హైడ్రాలిక్ మల్టీఫంక్షనల్ డ్రిల్లింగ్ రిగ్‌లలో హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ ఎంపిక ప్రమాణాలు మరియు జాగ్రత్తలు ఏమిటి?

హైడ్రాలిక్ మల్టీఫంక్షనల్ డ్రిల్లింగ్ రిగ్‌లలో హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ ఎంపిక ప్రమాణాలు మరియు జాగ్రత్తలు ఏమిటి?

యొక్క హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ కోసం హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ ఎంపికహైడ్రాలిక్ మల్టీఫంక్షనల్ డ్రిల్లింగ్ రిగ్స్

సాధారణంగా చెప్పాలంటే, హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ కింది అవసరాలను తీర్చాలి:

ఇది ఆవిరి, గాలి లేదా బాష్పీభవనం మరియు వాయువు ఏర్పడటానికి అవకాశం ఉన్న ఇతర మలినాలను కలిగి ఉండకూడదు.

ఇది మంచి కందెన లక్షణాలు మరియు అధిక చమురు పొర బలం కలిగి ఉండాలి.

ఇది అధిక రసాయన స్థిరత్వాన్ని ప్రదర్శించాలి.

ఇది తగిన స్నిగ్ధత మరియు మంచి స్నిగ్ధత-ఉష్ణోగ్రత పనితీరును కలిగి ఉండాలి.

హైడ్రాలిక్ మల్టీఫంక్షనల్ డ్రిల్లింగ్ రిగ్‌ల కోసం లాంచౌ లేదా షాంగ్‌చౌ హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ (20/40 nm²/s) సిఫార్సు చేయబడింది. ఇవి అందుబాటులో లేకుంటే, వేసవిలో #30 మెకానికల్ నూనెను మరియు శీతాకాలంలో #20 మెకానికల్ నూనెను ఉపయోగించవచ్చు.

హైడ్రాలిక్ ఆయిల్ కాలుష్యం కోసం ప్రమాదాలు మరియు నివారణ చర్యలు

హైడ్రాలిక్ సిస్టమ్ కాలుష్యం హైడ్రాలిక్ వైఫల్యాలకు ప్రధాన కారణం. సిస్టమ్‌లోకి ప్రవేశించే కాలుష్య కారకాలు ధరించడం, స్కోరింగ్ చేయడం, దహనం చేయడం లేదా హైడ్రాలిక్ భాగాలు దెబ్బతినడం, వాల్వ్ పనిచేయకపోవడం లేదా శబ్దానికి దారితీయవచ్చు. కాలుష్య కారకాలు హైడ్రాలిక్ భాగాల యొక్క థొరెటల్ రంధ్రాలు లేదా అంతరాలను మూసుకుపోతాయి, సిస్టమ్ పనితీరును మారుస్తాయి, కార్యాచరణ రుగ్మతలకు కారణమవుతాయి లేదా పూర్తి వైఫల్యానికి కారణమవుతాయి, తప్పుడు చర్యల కారణంగా ప్రమాదాలు సంభవిస్తాయి.

హైడ్రాలిక్ సిలిండర్‌లలోని ధూళి కణాలు సీల్ డ్యామేజ్‌ను వేగవంతం చేస్తాయి, సిలిండర్ లోపలి ఉపరితలంపై గీతలు పడతాయి, లీకేజీని పెంచుతాయి, థ్రస్ట్‌ను తగ్గిస్తాయి, అస్థిర ఆపరేషన్, క్రాల్ చేయడం, వేగాన్ని తగ్గించడం మరియు అసాధారణ శబ్దాలు మరియు కంపనాలను ఉత్పత్తి చేయగలవు. అవి ఫిల్టర్‌లను మూసుకుపోతాయి, హైడ్రాలిక్ పంప్‌కు నూనెను పీల్చడం కష్టతరం చేస్తుంది మరియు పేలవమైన రిటర్న్ ఆయిల్ ప్రవాహానికి కారణమవుతుంది, ఇది పుచ్చు, కంపనాలు మరియు శబ్దానికి దారితీస్తుంది. తీవ్రమైన అడ్డుపడటం వలన అధిక ప్రతిఘటన ఏర్పడుతుంది, వడపోత చీలిపోతుంది మరియు దాని వడపోత పనితీరును పూర్తిగా కోల్పోతుంది, ఫలితంగా హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలో ఒక దుర్మార్గపు చక్రం ఏర్పడుతుంది. అందువల్ల, నిర్వహణను బలోపేతం చేయడం, చమురు కలుషితాన్ని నిరోధించడం మరియు హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థ యొక్క సురక్షితమైన మరియు నమ్మదగిన ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడం చాలా అవసరం.

(1) హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థకు చమురు కాలుష్యం యొక్క ప్రమాదాలు:

పంపులు మరియు కవాటాల యొక్క కదిలే భాగాల మధ్య క్లియరెన్స్ మరియు చిన్న థొరెటల్ రంధ్రాలు, డంపింగ్ రంధ్రాలు మరియు వాల్వ్ పోర్ట్‌లను నిరోధించడం వంటి హైడ్రాలిక్ భాగాలను అడ్డుకోవడం, భాగాలు సరిగ్గా పనిచేయకుండా నిరోధించడం.

కదిలే భాగాల మధ్య క్లియరెన్స్‌లోకి ప్రవేశించే కాలుష్య కారకాలు సంభోగం ఉపరితలాలను స్క్రాచ్ చేస్తాయి, ఖచ్చితత్వం మరియు ఉపరితల కరుకుదనాన్ని దెబ్బతీస్తాయి, దుస్తులు వేగవంతం చేస్తాయి, లీకేజీని పెంచుతాయి మరియు కొన్నిసార్లు వాల్వ్ జామింగ్‌కు కారణమవుతాయి, ఇది భాగాల వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది.

నూనెలోని అధిక కాలుష్య కారకాలు ఆయిల్ పంప్ చూషణ ఫిల్టర్‌ను మూసుకుపోతాయి, చూషణ నిరోధకతను పెంచుతాయి, పంప్ సాధారణంగా పనిచేయకుండా నిరోధించవచ్చు మరియు శబ్దం మరియు కంపనాలను కలిగిస్తాయి.

నూనెలోని కాలుష్య కారకాలు నూనె నాణ్యతను దెబ్బతీస్తాయి. నూనెలో నీరు కలపడం వల్ల ఎమల్సిఫికేషన్ ఏర్పడుతుంది, కందెన పనితీరును తగ్గిస్తుంది, ఆమ్లతను పెంచుతుంది, కాంపోనెంట్ సేవ జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు లీకేజీని పెంచుతుంది.

(2) చమురు కలుషితాన్ని నిరోధించే చర్యలు:

యొక్క హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలో సాధారణ వైఫల్యాలలోహైడ్రాలిక్ మల్టీఫంక్షనల్ డ్రిల్లింగ్ రిగ్స్, చాలా వరకు అపరిశుభ్రమైన నూనె వల్ల కలుగుతాయి. అందువల్ల, శుభ్రమైన నూనెను నిర్వహించడం అనేది హైడ్రాలిక్ పరికరాల నిర్వహణలో కీలకమైన అంశం. చమురు కాలుష్యాన్ని నిరోధించే చర్యలు:

ఆయిల్ ట్యాంక్ చుట్టూ ఉన్న ప్రాంతాన్ని శుభ్రంగా ఉంచడం మరియు ట్యాంక్‌ను కవర్‌తో మూసివేయడం.

సాధారణంగా ప్రతి 1,000 సంచిత పని గంటల తర్వాత ట్యాంక్‌లోని నూనెను క్రమం తప్పకుండా మార్చడం.

నూనెను రీఫిల్ చేసేటప్పుడు 120 మెష్ లేదా మెత్తటి ఫిల్టర్‌ని ఉపయోగించడం.

ఫిల్టర్‌లను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు శుభ్రపరచడం.

క్రమానుగతంగా హైడ్రాలిక్ భాగాలను కిరోసిన్‌తో శుభ్రపరచడం మరియు పైప్‌లైన్‌లను క్లియర్ చేయడం.

పైప్‌లైన్‌లు మరియు భాగాల మధ్య పైప్ కనెక్షన్‌లు మరియు సీల్స్‌లను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం.